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“小”改进实现“大”提升——三院8359所机加生产提升效率确保全年任务圆满完成

发布时间:2016-01-11    信息来源: 中国航天科工三院

  “就这么办!”走进中国航天科工三院8359所机加生产线,在两台庞大的龙门铣床旁,工艺人员经过激烈的讨论,确定将某产品的机加生产由原来的两台机床独立作业加工方式调整为两台机床流水作业。

  “跟质量和数量竞赛,优化工艺是出路!”机械加工部副主任罗华成对优化工艺给生产带来的好处赞不绝口。根据产品尺寸、加工部位,机加生产线采用高性能刀具、优化设计专用工装、合理安排工艺流程等方式,最终实现了将某产品机加周期从4天缩短至2天,在任务交叉并行、资源十分紧张的情况下,有效确保了任务保质按时完成。

  一篇报道引发的刀具变革

  “谁也没想到,换了一套刀具,竟然能把效率提高这么多!”先前,使用普通硬质合金刀加工,切削损耗的部位在尖部,不仅效率不高,刀片消耗的数量也大,生产线工艺人员和操作人员都希望能把优化刀具作为降本增效的切入点。

  正巧负责生产的所领导在网上看到了某兄弟单位发表的一篇报道,就是这篇报道解开了大家心头的结,引发了这场“刀具变革”。看到报道后的第一时间,生产线领导就与兄弟单位取得了联系,很快就根据加工产品的性能和特征选择了适合产品性能的刀具。

  装上新刀具后,工艺人员和操作工人“连轴转”了好几天,吃透了参数,调试好程序,终于不锈钢材料加工难的问题得到了解决。现有刀具转速比先前提高了一倍,刀片消耗量不足原来的1/8,切削损耗的部位由尖变成了面,各项切削参数得到优化。换句话说,就是干同样的工作,切削精度更加精确了,刀具损耗量更少了,加工效率更高了。“单单闷头干是不行的,我们也得‘睁眼看世界’。”机械加工部主任助理魏田说到,“不放过加工过程中的每一个小细节,才能作出降本增效的大文章。”

  工装设计巧作业

  “90°平均分布的四个平面及两端法兰是该型产品加工的重点部位,加工要经过多次翻转及更换铣头才能完成。”原来,工人师傅常常采用的方法就是用方箱、千斤顶等工装垫平再进行加工,这种方式既耗费工时又难以保证定位精度。“看到产品翻转起来这么费劲,我们做工艺的就是不睡觉也得想点办法。”机加部的一线工艺人员就是靠着这种“不睡觉也得干”的精神,连夜查找资料,最终针对产品的特点,设计出翻转定位工装。

  新工装实现了产品在操作过程中不离开工作台面,两人即可完成翻转,省时省力,稳定性高。经过一段时间的试用,该工装缩短了70%的装夹定位、检测时间,着实提高了定位精度和检测精度。

  不仅工艺人员积极为设计工装出谋划策,生产一线的老师傅也主动变身“小裁缝”,利用废弃的泡沫塑料板为产品量身定做“衣服”,解决了产品加工后,双层结构夹层保持清洁的“大难题”。“为了保节点、抢任务,无论是工艺还是工人,大家都拧成了一股绳。”大设备组一线铣工感慨到。

  流程优化保节点

  在10米和8米的两台庞大的数控龙门铣床上作业,要将产品翻转两次,且两次所需的工装和配套工具不同,“频繁更换工装、压板和螺栓,就算在这大冬天也能让大家出上一身汗。”谈起在两台龙门铣床上独立作业,操作工小王如是说。

  按照传统的加工方案,在规定的时间内要想完成任务压力非常大,团队内有经验的几个老师傅和工艺人员聚在一起探讨实践,最终决定将在两台数控龙门铣床上独立作业改为流水作业。如此一来,针对单工序,操作者在原有基础上不断完善加工方法,各机床操作工对于本工序的加工参数和加工流程更加熟悉,既避免了不必要的失误,又提高了单位生产效率。对于产品本身来说,大家分工协作,加工完一面即可加工另一面,有助于杜绝批次性问题,又节约了装夹时间以及产品翻转等待和反复更换程序的时间,为及时交检和后续总装争取了更多时间。

  从形成刀具、工装、设备各方面配套加工方案到在实际加工中不断完善加工方案,从年初到年底,战斗在生产最前沿的机加人一刻没有停歇。在生产任务紧、进度要求严、研制任务多的情况下,本着提前策划、紧前安排的原则,机加生产线加工步骤定员、定责,机加人不畏挑战、迎难而上,为“保任务保节点”动脑筋、下功夫,保质保量完成任务,为总装争取时间。

  生产线上又是一派繁忙有序的场景——在顺利完成2015年各项机加任务的基础上,一线班组已经投身到2016年的科研生产任务中……(文/邵钰然 魏田)